問題一(yī)：折彎邊不平直,尺寸不穩定

原因：

1、設計工(gōng)藝沒有安排壓線或預折彎

2、材料壓料力不夠

3、凸凹模圓角磨損不對稱或折彎受力不均勻

4、高度尺寸太小(xiǎo)

解決辦法：

1、設計壓線或預折彎工(gōng)藝

2、增加壓料力

3、凸凹模間隙均勻、圓角抛光

4、高度尺寸不能小(xiǎo)于最小(xiǎo)極限尺寸

問題二：工(gōng)件折彎後外(wài)表面擦傷

原因：

1、原材料表面不光滑

2、凸模彎曲半徑太小(xiǎo)

3、彎曲間隙太小(xiǎo)

解決辦法：

1、提高凸凹模的光潔度

2、增大(dà)凸模彎曲半徑

3、調整彎曲間隙

問題三：彎曲角有裂縫

原因：

1、彎曲内半徑太小(xiǎo)

2、材料紋向與彎曲線平行

3、毛坯的毛刺一(yī)面向外(wài)

4、金屬可塑性差

解決辦法：

1、加大(dà)凸模彎曲半徑

2、改變落料排樣

3、毛刺改在制件内圓角

4、退火(huǒ)或采用軟性材料

問題四：彎曲引起孔變形

原因：

采用彈壓彎曲并以孔定位時彎臂外(wài)側由于凹模表面和制件外(wài)表面摩擦而受拉，使定位孔變形。

解決辦法：

1、采用形彎曲

2、加大(dà)頂料闆壓力

3、在頂料闆上加麻點格紋，以增大(dà)摩擦力防止制件在彎曲時滑移

問題五：彎曲表面擠壓料變薄

原因：

1、凹模圓角太小(xiǎo)

2、凸凹模間隙過小(xiǎo)

解決辦法：

1、增大(dà)凹模圓角半徑

2、修正凸凹模間隙

問題六：制件端面鼓起或不平

原因：

1、彎曲時材料外(wài)表面在圓周方向受拉産生(shēng)收縮變形，内表面在圓周方向受壓産生(shēng)伸長變形，因而沿彎曲方向出現撓曲端面産生(shēng)鼓起現象。

解決辦法：

1、制件在沖壓最後階段凸凹模應有足夠壓力

2、做出與制件外(wài)圓角相應的凹模圓角半徑

3、增加工(gōng)序完善

問題七：凹形件底部不平

原因：

1、材料本身不平整

2、頂闆和材料接觸面積小(xiǎo)或頂料力不夠

3、凹模内無頂料裝置

解決辦法：

1、校平材料

2、調整頂料裝置,增加頂料力

3、增加頂料裝置或校正

4、加整形工(gōng)序

問題八：彎曲後兩邊對向的兩孔軸心錯移

原因：

材料回彈改變彎曲角度使中(zhōng)心線錯移

解決辦法：

1、增加校正工(gōng)序

2、改進彎曲模結構減小(xiǎo)材料回彈

問題九：彎曲後不能保證孔位置尺寸精度

原因：

1、制件展開(kāi)尺寸不對

2、材料回彈引起

3、定位不穩定

解決辦法：

1、準确計算毛坯尺寸

2、增加校正工(gōng)序或改進彎曲模成型結構

3、改變工(gōng)藝加工(gōng)方法或增加工(gōng)藝定位

問題十：彎曲線與兩孔中(zhōng)心聯機不平行

原因：

由于制件寬度方向的拉深和收縮量不一(yī)緻産生(shēng)扭轉和撓度

解決辦法：

1、增加彎曲壓力

2、增加校正工(gōng)序

3、保證材料紋向與彎曲方向有一(yī)定角度

問題十一(yī)：彎曲後寬度方向變形，被彎曲部位在寬度方向出現弓形撓度

原因：

由于制件寬度方向的拉深和收縮量不一(yī)緻産生(shēng)扭轉和撓度

解決辦法：

1、增加彎曲壓力

2、增加校正工(gōng)序

3、保證材料紋向與彎曲方向有一(yī)定角度

問題十二：帶切口的制件向下(xià)撓曲

原因：

切口使兩直邊向左右張開(kāi),制件底部出現撓度

解決辦法：

1、改進制件結構

2、切口處增加工(gōng)藝留量,使切口連接起來,彎曲後再将工(gōng)藝留量切去(qù)

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